二灰碎石，怎么对二灰碎石进行施工控制

二灰碎石基层是在集料中掺入适量的石灰和粉煤灰，按一定的技术要求将其均匀拌和摊铺在最佳含水量时压实经养生成型的一种路面基层。其中石灰和粉煤灰为胶结材料粒料起骨架作用，二灰碎石基层属于半刚性基层类型，具有明显的水硬性、缓凝性、板体性、一定的抗裂性，但抗磨性差，强度形成受温度和湿度影响比较大。

由于二灰碎石基层所用材料来源广泛，可就地取材且具有施工方便、强度高、整体性好的优点，因此二灰碎石基层在各等级公路中应用都比较广泛。为保证二灰碎石基层的工程质量，在工程实际施工中要严格注意以下几点控制措施：

一）、材料控制

1、集料

二灰碎石基层在整个路面体系中起到承上启下的作用，基层质量的好坏对上部沥青面层的平整度、厚度、压实度等指标影响较大，合理的级配是二灰碎石基层强度形成的重要保证，也是减少基层裂缝的关键一环，其中骨料应占一定数量，细料含量高时基层容易产生裂缝细料含量少时混合料摊铺又容易离析，集料级配必须符合规范要求。

2、粉煤灰

粉煤灰质量取决于SiO2、 Al2O3 和Fe2O3 的总量、烧失量以及粉煤灰颗粒的细度，SiO2 、Al2O3 和Fe2O3 的总量应大于70%，粉煤灰的烧失量表示粉煤灰中含碳量的大小，烧失量大即含碳量大，表示燃烧不充分，粉煤灰的活性降低，一般烧失量不应超过20%，粉煤灰颗粒粗细程度直接影响与石灰混合反应生成物的数量，颗粒愈细粉煤灰的活性愈强，混合料的抗压强度也愈大，所以通过0.3mm 筛孔的颗粒含量应大于90% ，通过0.075mm 筛孔的颗粒含量应达到70% 。

另外SO3含量也是非常重要的指标，在我经历过二灰碎石施工的工程中，曾发生过因SO3含量过高，使二灰碎石基层松散、拱起的质量事故，SO3含量过高主要是因为环保工作的重视，电厂对粉煤灰进行了脱硫处理，脱硫后的灰渣回到了粉煤灰中，致使SO3含量过高，如果用了这样的粉煤灰就会影响二灰碎石质量。

3、石灰

石灰采用Ⅲ级以上的钙质消石灰，石灰的存放时间不宜过长，因随时间的延长钙镁含量下降速度加快，所以对每批进场的石灰必须进行抽检以保证钙镁含量值，石灰在野外堆放时应覆盖防潮。

二）、施工时间和温度控制

二灰碎石基层早期强度较低，在低温条件下其强度增长较慢，当气温低于5℃时二灰碎石强度几乎不增长，因此二灰碎石基层宜在春季和夏季施工。

三）、混合料存放时间控制

二灰碎石混合料拌和后应在24 小时内摊铺完成，由于混合料中的活性氧化物含量与时间成反比，随着时间的推移二灰碎石混合料中的活性氧化物含量迅速降低，不及时碾压会影响二灰碎石的质量。

四）、碾压含水量控制

碾压时混合料的含水量应控制在最佳含水量的+2~ -1% 范围内含水量过低不利于强度的形成，含水量过大时碾压过程中容易造成纵向推移，出现弹簧现象影响平整度和压实度。

五）、施工工艺控制

二灰碎石施工工艺流程为：

准备下承层→施工放样→混合料拌和→运输→摊铺→整型→碾压→接缝处理→养生。

1、准备工作

1.1、所需施工机械和质量检测仪器

强制式粒料拌和机、稳定土摊铺机、18-21t三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机、自卸车、装载机、洒水车、重型击实仪、石灰剂量测定设备、石灰有效钙和镁含量测定设备、二灰碎石试件制备与抗压强度测定设备、标准筛（方孔）、标准养护室、基层压实度检测设备。

1.2、做好混合料组成设计和试铺路段工作

在进行二灰碎石基层施工前，首先进行混合料设计和试验路的铺筑。试验室对所使用的石灰、粉煤灰、碎石等材料进行试验，试验合格后进行试验路段的铺筑。试验路段的长度不少于100米，通过试验路段的铺筑来确定混合料设计的准确性，松铺系数、施工工艺、碾压程序和遍数，一次铺筑的合适长度、含水量等，以便为全面施工做好技术准备工作。

1.3、对底基层进行全面的检查与验收

在进行二灰碎石施工前，严格检查底基层的标高、中线位置、路拱、平整度，使其符合设计要求。将路基的所有浮土、杂物全部清除，整修和压实，经验收后方进行施工。

2、施工放样

摊铺机采用感应器走钢丝的方法控制高程。在处理好的底基层上恢复中线，每10米设一桩，并在摊铺范围两侧边缘处每10米设一带有横杆的钢钎，然后进行水平测量，按照二灰碎石的设计高程根据试验段确定的松铺系数和水准测量结果，确定各断面的摊铺厚度，在两侧钢钎上调整横杆高程并固定。将钢丝搭设在横杆上并用铁丝固定，钢丝的两端也应固定在路面上。

3、拌和

目前二灰碎石混合料基本上都采用集中拌和的方法，集中拌和是保证拌和质量、计量准确的有效方法。

拌和前进行调试和检查拌和设备，拌和时严格控制混合料的材料用量，按规定取样检查，并符合设计配合比的要求。

集中拌和时，注意下列要点：

⑴不同规格的碎石分开堆放。

⑵配料准确，严格控制二灰、碎石用量，确保拌和时间满足施工规范要求，拌和时应将凝固的粉煤灰打碎或过筛方准使用。

⑶含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

⑷拌和均匀，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料要覆盖，减少水分蒸发。

⑸混合料的堆放时间不宜超过24小时，当天拌和的混合料当天铺筑完毕。

4、运输

运输时注意料车接料时需要前后移动，分三次接料，防止混合料离析。根据摊铺能力，及时调整运输车辆，以保证摊铺的连续性。自卸车配备好防雨彩布，以防阴雨天淋湿混合料及防止晴天混合料表层被晒干。

5、摊铺

摊铺过程是施工的关键工序一定要合理组织、精心施工，严格控制二灰碎石基层的平整度、厚度、宽度，摊铺时控制摊铺机的前进速度在2.0~2.5m/min摊铺机传感器的所滑行的钢绞线的标高一定要准确，钢钎间距直线段10m 曲线段5m 并派专人看管防止由于机械振动传感器坠落，整幅施工时要用两台摊铺机一前一后相距5m~8m 同步向前摊铺，如果一台摊铺机施工会因为摊铺机横向送料距离过长造成混合料离析，影响二灰碎石基层的质量，派专人负责消除摊铺后产生的粗细料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀，禁止使用薄层贴补的办法进行找平。在每台摊铺机前至少有三辆以上的料车等待摊铺方可进行摊铺这样可以避免因待料时间过长，使摊铺现场出现过多的施工缝而影响平整度。二灰碎石基层在未铺筑面层前禁止重车行驶，以免破坏基层。

6、碾压

根据试验段确定的碾压顺序、碾压遍数、碾压机械的组合方式进行碾压。碾压遵循“先轻后重，先慢后快，先边后中”的原则进行。初压时应先用轻型压路机由两侧向路中心碾压，弯道超高段由超高内侧向外侧稳压一二遍，然后用15~21t 三轮压路机静碾至要求的密度且无明显轮迹印，压路机的碾压速度要跟上摊铺机，防止碾压拖后使摊铺好的混合料水分蒸发或遭淋雨影响二灰碎石的质量，同时碾压长度不要过短，避免出现过多的碾压接头而影响平整度。路面两侧多压2-3遍，以保证路面两侧的压实度。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中表面始终保持湿润，如有“弹簧”、松散等现象，及时翻开换填，或用其他方法处理，使其达到质量要求。

6、横向接缝的处理

同日施工的两工作段的衔接处搭接时，前一段留5~8米不进行碾压，后一段摊铺后，一起碾压。

用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间过长，或一个工作日结束，应设置横向接缝。

设置方法为摊铺机驶离混合料未端，人工将末端混合料整齐，压路机直接碾压过去将混合料碾压密实后，用3米直尺测量，将不符合高程和平整度要求的斜端部位用人工刨除，直至已碾压密实且高程和平整度符合要求部位，并将废料清理干净。

重新开始摊铺混合料之前，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除， 并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

7、纵向接缝的处理：

因纵向接缝在中缝位置，因此，每天应将全幅路面全部摊完，摊铺段落不宜过长，以300～400米为宜，摊铺完半幅路面后，摊铺机即退回起点摊铺另半幅，碾压时压路机在接缝位置多碾压2～3遍，以保证接缝处压实度。若不能每天摊铺完全幅路面，在接缝时，应将接缝处松散料清理干净再摊铺另半幅。

8、养生和交通管制

碾压完成后第二天即可开始洒水养生，每天洒水次数视气候而定，始终保持表面湿润。养生期一般为7天。养生期间，除洒水车外，封闭交通。